挤出是一种常见的塑料加工方法，用于将塑料材料加工成连续的形状，如管材、型材、薄膜、片材和纤维。挤出过程通过加热、熔融和强制通过成型模具来实现。具体步骤如下：

1. 原料准备：
– 将塑料颗粒或粉末（通常是热塑性塑料）装入挤出机的料斗中。

2. 加热和熔融：
– 塑料材料被送入挤出机的加热区，通常通过一个旋转的螺杆将材料推送向前。螺杆在推送材料的同时，通过摩擦和加热器将材料加热至熔融状态。

3. 挤出成型：
– 熔融的塑料被推挤通过一个模具（挤出口模），模具的形状决定了最终产品的截面形状。通过调节螺杆的转速和模具的设计，可以控制挤出物的尺寸和形状。

4. 冷却和固化：
– 挤出的塑料在离开模具后立即进入冷却阶段，通常通过水浴或空气冷却使其固化定型。

5. 收卷或切割：
– 冷却固化后的塑料制品被连续收卷或切割成所需的长度和形状。

挤出工艺的主要优点包括：
– 连续生产：能够生产连续的长制品，效率高。
– 多样性：可以加工各种形状和尺寸的制品。
– 一致性：生产出的制品具有一致的质量和尺寸精度。

挤出工艺广泛应用于制造塑料管材、薄膜、板材、电缆护套、窗框、密封条等产品，几乎涵盖了塑料制品的各个领域。

挤出工艺

挤出成型工艺

挤出成型是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融塑料从挤出机的模具口挤出，形成与模具口形状相似的型材。这种方法适用于各种热塑性塑料和部分热固性塑料，能够生产各种塑料管材、棒材、板材、电线电缆及异形截面型材等。此外，挤出成型还可用于塑料的着色、造粒和共混。

湿度对塑料成型的影响

由于大多数工程塑料具有吸湿性，加上天气和地区气候的影响，塑料颗粒容易过度潮湿，影响成型效果。塑料原料在前期制粒过程中的差异导致其含水率和吸湿性不同，这在成型过程中可能引发气泡、银纹、透明度下降、裂痕和稳定性差等问题，从而严重影响产品质量。采用除湿干燥机可以解决这一问题。除湿干燥机的空气管路采用密闭循环系统，不受外界天气影响，无论干燥或潮湿天气，都能有效干燥材料，防止反潮，从而提高产品成型质量。

塑料工艺